Wie CoatTech eine modulare Doppelsystem-Walk-In-Härtung- und Reinraumkammerlinie lieferte

1. Projekthintergrund und operative Herausforderungen

A tier-1 global manufacturer specializing in automotive sensor modules and industrial control electronics recently undertook a major facility expansion to scale up production for next-generation electric vehicle (EV) componentsDie Erweiterung erforderte eine umfassende Erweiterung der thermischen Verarbeitung in zwei verschiedenen Produktionsstufen:Verarbeitung von Pulver-/Farbenpartien mit schwerem RegalundUmweltbelastungstests nach der Montage mit hoher Reinheit.

Der Auftraggeber stand vor mehreren strengen technischen Engpässen, die von den herkömmlichen Industrieöfen nicht erfüllt werden konnten:

1.Strict Dual-Temperature-Operating Envelope: Die Ausrüstung, die erforderlich ist, um sowohl die Niedertemperatur-Lichterfarbe mit Lösungsmitteln (60°C bis 80°C) als auch den aktiven VOC-Auspuff nahtlos zu unterstützen,und Pulverbeschichtung/Epoxyhärtung bei hoher Temperatur (180°C bis 220°C), die eine dichte Wärmeregeneration erfordern.

2.Klasse 10.000 Reinraumkompatibilität: Die Sekundärprüflinie wurde in einem kontrollierten Reinraum betrieben.Erzeugung von Partikeln, und Korrosion mit der Zeit.

3.Eine geringe thermische Einheitlichkeit über die Massenregale hinweg: Durch die dichte Belastung des Racks würde durch eine standardisierte statische Heizung kalte Flecken entstehen, was zu ungleichmäßiger Härtung, Mikrokrecken,oder thermische Verformungen in empfindlichen elektronischen Gehäusen.

2Die CoatTech Custom Dual-Chamber-Architektur

Um diese Herausforderungen zu lösen, entwarf, baute und stellte das Ingenieurteam von CoatTech zwei maßgeschneiderte thermische Kammern in Betrieb, die maßgeschneiderte Luftströmungsprofile, fortschrittliche Isolationsbarrieren,und Mehrprogramm-PLC-Automatisierung.

3. Matrix der technischen Spezifikationen

4Modulare Logistik, Installation und überprüfte Ergebnisse

Um die hohen Kosten für die Überseeverschiffung zu beseitigen, wurden beide Kammernmit einer Leistung von mehr als 1000 W undCoatTech hat vor der Lieferung alle elektrischen Steuerungen und Bläser in unserer Fabrik in Guangzhou zusammengebaut und verdrahtet.

Nach der Ankunft in Südostasien lieferten CoatTech-Ferningenieure Schaltpläne und technische Anleitungen, die es lokalen Technikern ermöglichten, die mechanische Montage, die Kanalverbindungen,und elektrische Verkabelung in unter3 Arbeitstage.

Messte Projektergebnisse:

1Erhöhung der Batch-Ausgabe um.40%: Durch die einfahrbare Innenraumkapazität konnten volle Trolley-Racks direkt in die Kammer gerollt werden, wodurch die manuelle Ladezeit um die Hälfte verkürzt wurde.

2.100% Einhaltung der Reinraumprüfungen: Das System B hat alle Partikel- und Abgasprüfungen der Klasse 10.000 bestanden, ohne dass zweitrangige Reinraumgehäuse erforderlich sind.

3.24% geringerer Energieverlust: Durch die Verzahnung der Isolationsplatten zwischen Zunge und Rille reduziert sich die Wärmeleckage an den Wänden, wodurch der Stromverbrauch während der Spitzen-Bäckzyklen gesenkt wird.

Also, Sir, wir sind bereit, was ist mit Ihnen?